在汽车设计的各个阶段，借助计算机辅助工程（CAE）分析手段对工程设计进行虚拟验证和分析，从而大大减少了汽车研发的成本和周期。在外国专家的指导下，根据国外著名整车厂CAE分析规范，结合目前国内的实际条件，我们形成了一套完整的CAE分析规范和基础数据库。 整车和零部件的结构动力学分析   ◆ 零部件的强度分析 考核各结构件是否满足强度的要求，并进行基于强度约束的结构优化。 ◆ 零部件的刚度分析 分析零部件的结构刚度，并进行基于刚度约束的结构优化。如分析白车身的弯曲刚度和扭转刚度，按照行业标准进行车身刚度的评价。         整车模态分析 通过模态分析方法分析出结构在某一易受影响的频率范围内的各阶模态特性，预测结构在此频率范围内的实际振动响应。 ◆ 响应分析 在带内饰的整车环境下，分析方向盘、座椅、地板和顶篷以及其他设计所关心的结构的振动情况。   整车被动安全性分析 车辆被动安全性分析用于模拟汽车的正面碰撞、侧面碰撞、追尾碰撞、动态翻滚等事故情况，对车辆结构的耐撞性及其乘员约束系统的有效性进行分析，并对车辆的被动安全法规符合性给予评价，从而有效提高车辆设计的安全性，同时大幅减少实车试验的庞大支出。   复杂钣金件冲压成型过程分析 通过在计算机上模拟板料变形的全过程，分析材料的流动、厚度的变化、破坏、起皱、回弹，以及残余应力和应变，从而判断产品设计和冲压工艺方案的合理性，并对修模过程中提供直观形象的指导。其应用可以贯穿产品和模具开发的全过程。每次模拟就相当于一次试模过程。在冲压成型过程中应用CAE模拟技术，可以显著地减少试模次数，缩短新产品开发周期，并降低开发成本。 复杂塑料件注塑成型过程分析 塑料件注塑成型CAE分析技术可以应用于三组不同的生产过程：制品设计、模具设计、注塑成形。CAE技术是塑料产品开发、模具设计及产品加工中有效辅助工具。 通过塑料件注塑成型CAE分析可以进行填充、保压、冷却、翘曲、纤维取向、收缩等分析。预测可能存在的气泡位置和熔接痕位置, 确定最佳浇口位置和数目。在模具加工之前, 首先在计算机上对整个注塑成形过程进行模拟分析, 为模具设计人员进行模具设计提供依据，发现可能出现的缺陷, 可以提高一次试模的成功率, 有效降低生产成本, 缩短试制周期。   团队 团队成员全部拥有国内名牌大学硕士学位，具有很强的理论功底和实践经验。针对汽车振动等门类的分析计算，在外国专家的指导下已初步建立了较为完备的分析规范。